在当前3D打印产业当中，金属3D打印占据了相当大一部分比例，而且随着金属3D打印技术的日益成熟和成本大幅下降，其应用范围、深度和规模都在不断突破。比如在航空航天领域，金属3D打印已经从制造测试样件进入到批量生产的阶段；在齿科领域，3D打印金属牙冠也成为牙齿技工所的常规手段；在骨科领域，3D打印金属植入体开始规模化使用；在模具、散热器等领域正在替代传统工艺；在汽车领域还有巨大的应用潜力等待挖掘。

作为金属3D打印最常用的原材料之一，金属球形粉末发挥着至关重要的作用。由于3D打印在制造工艺上的特殊性，其所需的金属粉末也有区别于传统的粉末冶金方法，目前打印用粉末多是以球形度高、流动性好、纯度高的细粉为主。因此，像传统的还原法、电解法等方法生产出的不规则粉末难以在金属3D打印中得到实际应用。近年来，随着金属产品在装备制造领域应用的普及，金属3D打印的应用市场也不断扩大。为实现金属3D打印产业化大规模发展，对原材料金属粉末的产量、成本等要求也需要不断提高。

传统工艺：

熔炼-铸造法就是传统工艺，把矿石变成铁水、铁水变成钢水、钢水冷却成铸锭、铸锭再去冷热处理外加车铣刨磨。这样的工艺，我们称之为传统工艺。

粉末冶金：

粉末冶金虽然叫冶金其实和冶金关系不大。可以理解为用烧陶瓷的办法去做金属（把陶瓷粉换成金属粉）。简单来说就是把粉末装进模具里，压实，开烧，降温脱模结束。

金属积层制造技术通过设备、金属粉末材料与成形技术制造出积层金属制品，虽可弥补传统减法制造工艺无法实现的复杂形状金属成品的制造，但成本较高，且在实际应用时也有尺寸精度、表面粗糙度、边角毛边、与烧结制程紧密关联的机械强度等问题需克服。

      总体来说，虽然3D列印技术可以制造任意形状的产品，但由于设备昂贵，粉末原料单价较高，因此并不能完全取代传统制程。可用材料不多的主因并不是设备或技术本身不能应用太多材料，而是有大多材料还需要开发相关参数才能使用。不同材料在3D列印时所用的功率大小、扫描速度等差异相当大，也因此需要投入相当多的人力、资源及时间研究。由于3D 列印过程中熔融金属冷却的速率相当快，因此在制程中要控制合金材料的微结构并不如传统制程容易。虽然可透过调整参数来控制，但调整的幅度依照各种材料的不同而有所差异，且同一种材料面对不同的应用环境，对于材料特性的需求也不同。因此，为了控制材料特性而进行参数开发是必要的。

传统金属热处理工艺摆放不同的产品在同一炉次中制造

3D列印未来还有非常多的挑战，像是可用材料不多、材料特性控制难，及产品后处理困难等有待克服。不过，这个技术还是具备以下优点是令人期待的!

 

• 减轻元件重量-仅需建构材料就能获得最佳工件几何；

• 快速反覆设计;

• 定制或客制化项目;

• 多重工件考量;

• 降低工具成本;

• 建构复杂几何，如薄壁、晶格和内部功能;

• 增加设计自由度-AM不受传统设计规则限制。